TECNOLOGIA DAS CONSTRUÇÕES V (PARTE 2)

VEDAÇÕES

Ligação com pilares.

Técnicas de execução de alvenarias

Documentos de referência:

– Projeto arquitetônico;
– Projeto estrutural;
– Projeto hidráulico;
– Projeto elétrico;
– Projeto de esquadrias.

Ferramentas necessárias

·      carrinho para blocos;

·      colher de pedreiro – é utilizada no espalhamento da argamassa para o assentamento

da primeira fiada, na aplicação da argamassa de assentamento nas paredes transversais
e septos dos blocos e para a retirada do excesso de argamassa da parede após o assentamento dos blocos;

·      palheta – usada para a aplicação do cordão da argamassa de assentamento nas

paredes longitudinais dos blocos por meio do movimento vertical e horizontal ao mesmo tempo;

·      bisnaga – sugere-se que sua utilização na aplicação da argamassa nas juntas verticais

dos blocos. Tarefa essa que pode ser executada pelo ajudante, proporcionando ao pedreiro, maior produção na elevação da alvenaria;

·      fio traçador de linhas – quando assentamos um bloco estratégico as seguintes  

operações são realizadas: locamos o bloco na posição segundo o projeto, devemos nivelá-lo em relação a referência de nível, aprumá-lo e mantê-lo no alinhamento da futura parede. O bloco estará locado quando essas condições forem conseguidas. O emprego do fio traçador de linhas elimina dois procedimentos no assentamento desses
blocos: a locação e o alinhamento. O fio traçador compõe-se de um recipiente onde colocamos pó colorido, que tinge o fio ao ser desenrolado;

·      brocha – utilizada para molhar a laje para aplicação da argamassa de assentamento

dos blocos da primeira fiada;

·      caixote para argamassa e suporte – o caixote para argamassa de assentamento deve

possuir paredes perpendiculares para possibilitar o emprego da régua (40 cm). O suporte com rodas permite que o pedreiro desloque o caixote com menos esforço e sem necessidade da ajuda do servente;

·      trena de 30m – utilizada na fase de conferência das medidas e esquadro do

pavimento, antes de iniciar o assentamento dos blocos da primeira fiada

·      nível – sugere-se o nível alemão por ser um equipamento simples, eficiente e barato

se comparado com o nível laser, podendo ser fabricado com facilidade. Compõe-se de uma mangueira de nível com 16 m comprimento, acoplada em uma extremidade a um
recipiente de água de aproximadamente 5 litros e, na outra extremidade, a uma haste de alumínio com 1,7 m de altura. O recipiente se apoia a um tripé metálico com 1 m de altura. A haste de alumínio possui um cursor graduado em escala métrica de 25
a +25 cm;

·      régua prumo-nível – usada para verificar o prumo e nível da alvenaria durante o

assentamento dos blocos. É também utilizada na verificação da planicidade da
parede. Esta régua substitui o prumo de face;

·      esquadro (60x80x100 cm) – usado na verificação e na determinação da

perpendicularidade entre paredes na etapa de marcação e durante a execução da primeira fiada;

·   escantilhão – assentado após a marcação das linhas que definem as direções das

paredes em pontos definidos pelo encontro das paredes, com a primeira marca
nivelada em relação à referência definida pelo ponto mais alto da laje,
garante o nivelamento perfeito das demais fiadas. Equipamento constituído de uma haste vertical metálica com cursor graduado de 20 em 20 cm e duas hastes
telescópicas articuladas a 1,20 m de altura. É fixado sobre a laje com auxílio de parafusos e buchas.

Passos para se executar a alvenaria

1º passo – Marcação

·      Depois de ter estudado os projetos e providenciado os componentes, materiais e

equipamentos necessários, iniciamos a marcação da alvenaria locando e marcando no
pavimento a origem das medidas;

·      Verifica-se o esquadro da obra através da diferença entre as diagonais de um

retângulo. Se para cada 10 metros você encontrar uma diferença menor ou igual a 5 mm entre as diagonais, isso significa que o pavimento se encontra no esquadro;

·      Locar e marcar a direção das paredes, vãos de portas e shafts utilizando a linha

traçante (também chamado de “cordex”).

Observações:

·      Conferir referências com o gabarito de marcação ou locação da obra;

·      A marcação das paredes perpendiculares pode ser feita usando as medidas: 3, 4 e 5.

2º passo – Instalação dos escantilhões

· Os escantilhões podem ser fixados com pregos de aço ou bucha e parafuso.

3º passo – Colocação dos escantilhões no prumo

·      Para essa operação, utilizamos preferencialmente a régua prumo-nível.

4º passo – Nivelamento da 1ª fiada

·      Na direção das paredes, com um nível, percorremos o pavimento e determinamos o

ponto mais alto;

·      Em cada escantilhão, transferimos esse nível e ajustamos a marca da 1ª fiada;

·      Posicionamos as linhas, para garantir o alinhamento e nivelamento das fiadas;

5º passo – Assentamento da 1ª fiada

·      Molhar a superfície do pavimento com o uso de uma brocha na direção da parede

antes da aplicação da argamassa;

·      Aplicar a argamassa de assentamento com uma colher de pedreiro na largura

aproximada do bloco;

·      Assentamento de blocos de extremidade;

·      Assentamento dos demais blocos;

·  Verificações importantes na execução da primeira fiada.

Na primeira fiada deve-se checar os seguintes itens:

·      Locação e tolerâncias dimensionais dos vãos de portas (quando não for utilizado gabarito) e vãos destinados aos “shafts”;

·      Posição das instalações elétricas e hidrossanitárias.

6º passo – Assentamento das demais fiadas

·      A execução da alvenaria a partir da segunda fiada torna-se intuitiva, quase

“automática”.

·      Contudo, deve-se atentar para o correto posicionamento dos blocos na

parede onde serão aplicados elementos como:

–      Tomadas e interruptores elétricos;

–      Componentes pré-fabricados de concreto ou argamassa armada, tais como quadros

elétricos, visitas hidrossanitárias, molduras para ar condicionado, contramarcos de janelas e contra-vergas de portas;

Uso da bisnaga:

·      Compatibilidade com as características dos blocos;

·      Dificuldade inicial de implantação;

·      Necessidade de argamassa adequada;

·      Maior regularidade na definição da espessura;

·      Maior produtividade potencial.

Uso da desempenadeira:

·      Mais facilmente adaptável à mão-de-obra;

·      Formação de dois cordões de forma não contínua;

·      Espessura menos regular que com a bisnaga.

Aplicação da argamassa de assentamento

·      A argamassa de assentamento tem sido aplicada de duas formas: nas paredes

longitudinais, transversais e septos dos blocos ou apenas nas paredes longitudinais;

·      Trabalhos técnicos têm mostrado que existe uma queda de 20% na resistência à

compressão das paredes quando executadas com argamassa apenas nas juntas longitudinais, em relação às paredes com argamassa também nas juntas transversais;

·      Recomenda-se levantar os cantos primeiro porque, desta forma, o restante da parede

será erguida sem preocupações de prumo e horizontalidade, pois estica-se uma linha entre os dois cantos já levantados, fiada por fiada.

·      Durante toda a etapa de elevação, o prumo, o nível e o alinhamento devem ser

verificados de maneira constante. A régua prumo-nível agiliza e confere precisão a este procedimento;

·      Para se obter melhor produtividade na execução de alvenaria, as juntas verticais

podem ser preenchidas após o assentamento dos blocos com a utilização de bisnaga;

·      Em função da distribuição das equipes, essa tarefa pode ser passada ao ajudante,

possibilitando que ele comece a se capacitar e assumir outras atividades posteriormente.

União entre paredes

·      São sempre desejáveis juntas de amarração;

·      Pode-se utilizar blocos especiais;

·      Pode-se utilizar reforços metálicos;

·      Tela de malha quadrada eletro soldada;

·      Tela de malha losangular (estuque);

·      Barras ou fios de Ф 5 mm ou 6,3 mm.

Ligações com pilares

·      Chapisca-se as faces dos pilares em contato futuro com a alvenaria

–      tradicional (aplicação “na colher”);

–      argamassa industrializada para chapisco (aplicação com desempenadeira dentada);

–      chapisco rolado (aplicação com rolo de espuma).

·      Dispositivos de reforço

–      “Ferros de espera” chumbados durante a própria concretagem do pilar (dobrados,

faceando a forma internamente – ferro cabelo);

–      Ferros posteriormente embutidos com brocas de vídea e colagem epóxi (espaçamento

a cada 40 cm e transpasse de 50 cm)

–      Telas eletro soldadas fixadas com pistolas “finca-pinos”:

Ø Função de evitar destacamentos das paredes (fissuras, trincas ou rachaduras) devido

às movimentações causadas por:

1.    dilatações e retações térmicas;

2.    deformação da estrutura;

3.    acomodações do solo (recalques);

4.    acomodação da própria alvenaria.

Ligações com vigas ou lajes

Fixação rígida (com pré-tensionamento)

As paredes são fixadas sob tensão, transmite os esforços e deformações da estrutura para a alvenaria. Se a estrutura for muito deformável é necessário o dimensionamento da alvenaria, pois a parede irá contraventar a estrutura. Em caso contrário a parede é somente vedação e a pré- tensão é feita para garantir a ligação estrutura-alvenaria.

·      Métodos

–      encunhamento com tijolos inclinados;

–      encunhamento com cunhas de concreto;

–      fixação com argamassa expansiva;

–      encunhamento com tijolos inclinados;

–      encunhamento com cunhas de concreto;

–      fixação com argamassa expansiva.

Fixação “resiliente” (sem pré-tensionamento)

Técnica recomendada para estruturas mais deformáveis – menor nível de tensão nas paredes do que na ligação rígida e, portanto, diminuição da probabilidade de surgimento de fissuras pelas deformações impostas pela estrutura. A deformação lenta e aderência inicial garantem uma boa fixação. Há a necessidade de argamassa com características especiais (baixo módulo, alta aderência inicial e alta plasticidade).

Fixação plástica (por colagem com espuma)

Técnica recomendada para estruturas muito deformáveis – menor nível de tensão nas
paredes de todas as técnicas e, por consequência:

–      menor risco de surgimento de fissuras pelas deformações impostas pela estrutura;

–      fixação garantida pela colagem;

–      necessidade de forro falso em todos os cômodos ou o uso de mata juntas (ex. sancas

de poliestireno).

Preparação dos vãos das esquadrias

Sobre o vão das portas e sob os vãos das janelas devem ser construídas vergas:

·      Quando trabalha sobre o vão, a sua função é evitar as cargas nas esquadrias;

·      Quando trabalha sob o vão, têm a finalidade de distribuir as cargas concentradas

uniformemente pela alvenaria inferior. Caso contrário, a alvenaria ficara sujeita à carga
concentrada nas laterais do vão e sem carga no centro. Essa diferença fará com que surjam trincas na alvenaria.

As vergas podem ser pré-moldadas ou moldadas no local, e devem exceder ao vão no
mínimo 30 cm ou 1/5 do vão. No caso de janelas sucessivas, executa-se uma só verga.

Planejamento da execução

·      Sequência ideal

–      Elevação de cima para baixo com toda a estrutura executada e fixação de cima

para baixo com toda alvenaria executada;

–      Diretrizes para a execução:

Ø Prazos de carência mínimos:

–      Marcação – 30 dias da concretagem da laje;

–      Elevação – defasagem de 1 semana da marcação ( e sem escoramento na laje

superior);

–      Fixação – 70 dias da concretagem da laje.

·      Diretrizes para a fixação

–      Retardar ao máximo a fixação;

–      Colocar antes toda a carga permanente possível (ex. contrapiso);

–      No mínimo três ou quatro pavimentos de alvenaria já executados acima do que

será fixado;

–      Fixar a alvenaria dos pavimentos superiores para os inferiores (alternativa – em

conjunto de três ou quatro pavimentos de cima para baixo);

–      Fixação da alvenaria do último pavimento.

TECNOLOGIA DAS CONSTRUÇÕES V (PARTE 1)

VEDAÇÕES

A figura mostra uma parede de alvenaria de bloco de concreto.

Vedações verticais

São elementos que compartimentam e definem os ambientes internos, controlando a ação de agentes indesejáveis. Pode-se dizer que seja o invólucro do edifício.

Propriedades e requisitos funcionais

• Desempenho térmico (principalmente isolação);

• Desempenho acústico (principalmente isolação);

• Estanqueidade à água;

• Controle da passagem de ar;
• Proteção e resistência contra a ação do fogo;
• Desempenho estrutural (estabilidade, resistências mecânicas e deformabilidade);

• Controle de iluminação (natural e artificial) e de raios visuais (privacidade);

• Durabilidade;

• Custos iniciais e de manutenção;
• Padrões estéticos (de conforto visual);
• Facilidade de limpeza e higienização.

Tipos de vedações verticais

São os tipos de vedações mais empregados:

– Paredes de alvenaria ou maciças;

– Painéis leves;

– Painéis pré-moldados ou pré-fabricados;

– Fachada cortina;

– Esquadrias.

Paredes

São elementos de vedação vertical empregados interna ou externamente; moldados no próprio local ou pré-fabricas e montados no local; são fixos, pesados e autossuportantes (não necessitam de uma estrutura de suporte dos componentes da vedação).

As paredes podem ser sub-classificadas em função de seu desempenho funcional em:

– estruturais – atua como estrutura portante do edifício;
– de contraventamento – tem função de aumentar a rigidez da estrutura reticulada e absorver os esforços decorrentes da deformação do pórtico;

– de vedação – atua somente como componente de vedação.

Paredes de alvenaria

O termo alvenaria pode ser definido como componente complexo, conformado em obra, constituído por tijolos ou blocos unidos por si por juntas de argamassa formando um conjunto rígido e coeso. A partir dessa definição pode-se fazer uma classificação das alvenarias segundo o material empregado. Essa classificação é apresentada a seguir:

– Alvenaria de bloco cerâmico;

– Alvenaria de bloco de concreto;
– Alvenaria de bloco de concreto celular;
– Alvenaria de bloco de solo-cimento;
– Alvenaria de pedra.

Importância histórica da alvenaria

• Principal material estrutural de edifícios ao longo de 6.000 anos de civilização;

• Principal material responsável pela habitabilidade dos abrigos construídos pelo homem;

• Século XX – desenvolvimento do concreto armado – a alvenaria perdeu a condição de principal estrutura suporte;

• Como elemento estrutural, ficou restrita a edificações de até dois pavimentos;

• Em edifícios de grande altura ainda é comum empregar estrutura de concreto armado e alvenaria apenas de vedação.

• Ressurgimento da alvenaria estrutural:

– ressurgiu na Europa e nos EUA, na década de 60, com o desenvolvimento da alvenaria estrutural para edifícios multi-pavimentos;

– está progressivamente reassumindo a sua condição histórica como estrutura suporte (Grã-Bretanha, Itália e França);
– continua a ser o principal material para vedação do edifício.

Vantagens da alvenaria

• Durabilidade superior a da maioria dos outros materiais;

• Facilidade e baixo custo de produção dos componentes;

• Facilidade de produção;

• Maior aceitação pelo usuário;

• Bom excelente desempenho funcional:

– Bom isolamento térmico;

– Bom isolamento acústico;

– Boa estanqueidade à água;

– Excelente resistência ao fogo;

– Excelente resistência mecânica.

Desvantagens da alvenaria

• Requer mão-de-obra especializada;

• Baixa produtividade relativa na execução (elevado consumo de mão-de-obra);
• Domínio técnico centrado na mão-de-obra executora;
• Elevada massa por unidade de superfície;
• Necessidade de revestimentos adicionais para ter rugosidade baixa;
• A vedação vertical concentra o maior desperdício de materiais e mão-de-obra:

– argamassa + bloco (alvenaria);
– resíduo que sai;
– resíduo que fica;

– influencia em 10% a 40% do custo do edifício.

Tipos de blocos

Tijolos cerâmicos

·      Tijolos maciços:

São blocos de barro comum, moldados com arestas vivas e retilíneas obtidos após a queima das peças em fornos contínuos ou periódicos com temperaturas da ordem de 900 a 1000°C.

– dimensões mais comuns: 21x10x5 cm;
– peso: 2,5 kg;
– resistência do tijolo: 20 kgf/cm²;
– quantidades por m²:

» parede de 1/2 tijolo: 77 unidades;

» parede de 1 tijolo: 148 unidades.

·      Tijolo furado (baiano):

Tijolo cerâmico vazado, moldados com arestas vivas retilíneas. São produzidos a partir da cerâmica vermelha, tendo a sua conformação obtida através de extrusão.

–dimensões: 9x19x19cm;

–peso = 3 kg;

–resistência do tijolo: espelho ≅ 30kgf/cm² e um tijolo ≅ 10kgf/cm²;

–quantidade por m²:

» parede de 1/2 tijolo: 22 unidades;
» parede de 1 tijolo: 42 unidades.

A seção transversal destes tijolos é variável, existindo tijolos com furos cilíndricos e com furos prismáticos. No assentamento, em ambos os casos, os furos dos tijolos estão dispostos paralelamente à superfície de assentamento, o que ocasiona uma diminuição da resistência dos painéis de alvenaria. As faces do tijolo sofrem um processo de vitrificação, que compromete a aderência com as argamassas de assentamento e revestimento, por este motivo são constituídas por ranhuras e saliências, que aumentam a aderência.

·      Tijolo laminado:

Tijolo destinado a execução de paredes de tijolos aparentes. O processo de fabricação é semelhante ao do tijolo furado.

– dimensões: 23x11x5,5 cm

– peso ≅ 2,7 kg;

– resistência do tijolo ≅ 35kgf/cm²;

– resistência da parede = 200 a 260 kgf/cm²;

– quantidade por m²:

» parede de 1/2 tijolo: 70 unidades
» parede de 1 tijolo: 140 unidades

Blocos cerâmicos

Além de exercerem a função de vedação, também são destinados a execução de paredes que constituirão a estrutura resistente da edificação (podendo substituir pilares e vigas de concreto). Estes blocos são utilizados com os furos sempre na vertical. Quando apresentam elevada resistência mecânica, padronização das dimensões, concorrem técnica e economicamente com as estruturas de concreto armado.

·      Vantagens

– leveza (decréscimo do custo das fundações);

– isolamento térmico e acústico;

– propicia a construção racionalizada;

– simplifica o detalhamento de projetos, facilitando a integração dos mesmos;

– diminuição do desperdício dos materiais (componente, argamassa de assentamento e reboco);

– decréscimo na espessura de revestimento (emboço ou reboco);

– canteiro de obra menos congestionado e espaço mais limpo;

– facilita a prumada das paredes;

– permite a utilização de componentes pré-moldados (vergas, contra-vergas, etc.);
– regularidade de formas e dimensões;
– arestas vivas e cantos resistentes;
– inexistência de fendas, trincas, cavidades, etc. (massa homogênea);

– cozimento uniforme (produz som metálico quando percutido);

– facilidade de corte (grãos finos e cor uniforme).

Além dos índices de qualidade acima citados, os blocos devem estar em conformidade com as normas vigentes no que diz respeito à caracterização geométrica (forma e
dimensão), resistência mínima à compressão, etc.

Tijolo solo-cimento (ecológico)

Material obtido pela mistura de solo arenoso – 50 a 80% do próprio terreno onde se processa a construção, cimento Portland de 4 a 10%, e água, prensados mecanicamente.

– dimensões: 20x10x4,5 cm;
– quantidade: a mesma do tijolo maciço;
– resistência à compressão: 30 kgf/cm².

·      Vantagens

– economia de energia na sua produção (para se ter uma ideia, mil tijolos de argila queimada (o tijolo tradicional) precisam de 1 m³ de madeira para ser produzidos, o que equivale mais ou menos a seis árvores de porte médio);

– o custo do frete também pode ser eliminado, pois o solo do próprio local da obra pode ser utilizado na confecção dos tijolos;

– ao contrário dos tijolos de argila queimada, que quando quebram têm que ser jogados fora, os de solo-cimento podem ser moídos e reaproveitados.

Blocos de concreto

Peças regulares e retangulares, fabricadas com cimento, areia, pedrisco, pó de pedra e água. Recentemente, os blocos de concreto de cor cinza receberam inovação e apresentam novas variedades de tamanhos, formas, cores e texturas. Os diferenciais que determinam a opção pelos blocos de concreto são os benefícios obtidos através do conceito de sistema construtivo, como segue:

–      precisão das dimensões e modulação;

–      construção sem a necessidade do uso de formas;

–      possibilidade de paredes sem revestimento externo;

–      tubulações embutidas nas paredes;

–      desperdício mínimo, sem geração de entulho;

–      no Brasil, são fabricados vários tipos de blocos que se diferenciam pelas cores,

formatos e dimensões.

Blocos de concreto celular (sical)

Concreto celular autoclavado é um produto leve, formado a partir de uma reação química entre cal, cimento, areia e pó, que, após uma cura em vapor a alta pressão e temperatura, dá origem a um silicato de cálcio, composto químico estável que o faz um produto de excelente desempenho na construção civil. Sua resistência à ruptura por compressão que permite, também, a execução de alvenaria autoportante até quatro pavimentos.

Características e benefícios proporcionados:

Leve (500 kg/m³) – redução do peso na fundação e estrutura, economizando concreto, aço, fôrma e mão-de-obra;

Grande dimensão (60x30 cm) – menor número de juntas de assentamento, com consequente redução do consumo de argamassa de assentamento e menor custo de mão-de-obra, devido ao menor tempo de execução;

Facilidade de cortar – Pela facilidade de serrar os blocos, obtém-se maior racionalização da obra, economizando tempo, reduzindo perdas e deixando a obra mais limpa.

Boa textura e uniformidade dimensional – elimina chapisco interno e emboço para regularização da parede, economizando argamassa de revestimento e eliminando etapas de trabalho, com consequente redução do custo de mão-de-obra.

Argamassas

A argamassa é uma mistura de aglomerantes, agregados e água, dotada de capacidade de endurecimento e aderência, cuja dosagem varia de acordo com a utilização. Empregada no assentamento de alvenarias e na execução de revestimentos, a argamassa deve ter, basicamente, as seguintes características:

• Economia, poder de incorporação de areia, plasticidade, aderência, retenção de água, homogeneidade, compacidade, resistência à infiltração, à tração e à compressão e durabilidade.

De acordo com a quantidade de materiais na mistura, as argamassas podem ser:

• Gordas ou ricas – quando a quantidade de aglomerante é maior que a necessária para preencher os vazios deixados pelos agregados;

• Cheias – onde os espaços vazios são plenamente preenchidos pela pasta;

• Magras ou pobres – quando a quantidade de aglomerante não é suficiente para preencher os vazios.

De acordo com o número de materiais ativos, pode-se ter:

• Argamassa simples – em que apenas um dos elementos é ativo. Por exemplo, a de cimento;

• Argamassa composta – que possui dois materiais em atividade. Por exemplo, argamassa de cimento e cal.

Argamassas de assentamento

As argamassas de assentamento possuem a função específica de assentar os componentes de alvenaria. A junta de argamassa é um componente com forma e função definidas. Suas funções são: unir solidamente as unidades de alvenaria e ajudá-las a resistir aos esforços laterais, distribuir uniformemente as cargas atuantes na parede por toda a área resistente dos componentes de alvenaria, absorver as deformações naturais a que a alvenaria estiver sujeita e selar as juntas contra a penetração de água de chuva.

Para que a argamassa tenha capacidade de prover as funções citadas, deve apresentar as seguintes características:

• Ter trabalhabilidade (consistência, plasticidade e coesão) suficiente para a produção de um rendimento otimizado e um trabalho rápido e econômico;

• Ter capacidade de retenção de água suficiente para que uma elevada sucção do elemento não prejudique suas funções primárias;

• Adquirir rapidamente alguma resistência após assentada para resistir a esforços que possam atuar durante a construção;

• Desenvolver resistência adequada para não comprometer a alvenaria da qual faz parte;

• Ter aderência adequada aos componentes, a fim de que a interface possa resistir a esforços de cisalhamento e de tração, e prover à alvenaria juntas estanques à água de chuva.

• Ser durável e não afetar a durabilidade, seja de materiais ou da construção como um todo;

• Ter suficiente resiliência (baixo módulo de deformação), de maneira a acomodar as deformações intrínsecas (retração na secagem e de origem térmica) e as decorrentes de movimentos estruturais (de pequena amplitude) da parede de alvenaria, sem fissurar.

Argamassa pronta

Mistura pronta mais fina, que garante melhor resultado final na aplicação em assentamentos, rebocos e contra-pisos. Aumenta a produtividade e otimiza a mão-de-obra, pois é fácil de preparar e aplicar: basta adicionar água e já está pronta para usar.

Aplicação

·      Uso interno e externo

–      assentamento de blocos de concreto, cerâmicos, sílico-calcários e tijolos comuns;

–      assentamento de alvenaria estrutural de até 6 MPa;

–      revestimento de paredes;

–      reparos diversos;

–      preparação de contra-pisos – serve de base para aplicação de outros tipos de pisos.

Apresentação

–      embalagens: 50 kg;

–      prazo de validade: 3 meses;

–      rendimento: 17 a 25 kg/m² de alvenaria (assentamento de blocos);

–      armazenamento:

–      sobre estrados de madeira, distantes de 30 cm da parede e pilhas de até 15 sacos;

–      podem ser a granel, armazenadas em silos.