MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO V

LIGANTES

A figura mostra o tipo II do cimento Portland com adição de pozolana, resistente à compressão de 32 MPa e resistente a sulfatos (CP II-Z 32 RS).

Tipos de ligantes

A designação de ligante advém da propriedade que têm de poder aglomerar uma porção elevada de inertes conferindo-lhe coesão e resistência.

Hidrófobos – não precisam de água para formar presa (de origem natural):

-       Hidrocarbonetos – exemplo: alcatrão (por acréscimo de temperatura ficam pastosos, ao arrefecer endurecem);

-       Resinas sintéticas – muito recentes, atualmente empregam-se também em mistura com o cimento e impregnados no betão ( acrílicas, silicone, colas de sianoacrilato).

Hidrófilos – precisam de água para formar presa:

-       Aéreos – só fazem presa ao ar. Exemplos: cais aéreas gordas ou magras;

-       Hidráulicos – fazem presa em qualquer circunstância, até mesmo debaixo de água.

Exemplos: cais hidráulicas, cimentos, cimentos naturais, cimentos artificiais, cimento Porland, cimento Portland com aditivos.

% de calcário e argila nos ligantes

Cais aéreas - CaCO₃ ≥ 95 %

-  cal aérea gorda : CaCO₃ ≥ 99 %;

-     cal aérea magra : 95 % ≤ CaCO₃ ≤ 99 % (está menos dependente do contato com o

CO₂ que a cal gorda);

-       teor de magnésio (MgO) – subdivide as cais aéreas gordas e magras em:

. cais normais:  MgO ≤ 20%;

. cais magnesianas: MgO > 20%.

O magnésio serve essencialmente para tornar a cal mais amarela, a qual não pode ser usada para caiar.

Ciclo da cal aérea – processo que serve para podermos aplicar a cal com a forma desejada.

Cozedura a 900ºC – cal viva (CaO)

CaCO₃ + 900ºC = CaO + CO₂.

Extinção da cal viva (reação exotérmica) – cal apagada

CaO + H₂O = Ca(OH)₂.

Carbonatação – endurecimento

Ca(OH)₂ = CO₂ = CaCO₃ + H₂O

Cais hidráulicas 

-       CaCO₃:  80 a 95%;

-       argila: 5 a 20%.

O aumento do teor de argila torna o ligante menos dependente do contacto com o CO_2.

Cimentos naturais 

-       CaCO₃:  60 a 80%;

-       argila: 20 a 40%;

-       presa lenta ou normal – argila < 27%;

-       presa rápida – argila: 27 a 40%.

CaCO₃ ≡ carbonato de cálcio (calcário)

As várias famílias distinguem-se pela quantidade de impurezas (argila) associada ao CaCO_3.

Todos os ligantes das famílias anteriores são formados por CaCO₃ + argila

Cimentos artificiais

Não necessitam de CO₂ para solidificar, pois dão-se outra reações. O que distingue o cimento Portland dos outros ligantes hidráulicos é a presença do silicato tricálcico, obtido por cozedura a temperaturas superiores a 1300ºC.

Processo de fabricação da cal hidráulica

-       calcinação – em fornos verticais a 1200-1500ºC; combinação da sílica e alumina

com a cal, formando silicatos e aluminatos;

-       extinção – destinada a eliminar a cal viva e a pulverizar a cal (usa-se apenas a

quantidade de água exatamente necessária);

-       peneiração – para separar os grãos maiores não cozidos ou mal cozidos;

-       aplicação – alvenarias correntes, betão em massa sujeito a tensões moderadas,

rebocos (teto).

Processo de fabricação do cimento

Matéria-prima

Mistura devidamente proporcional de calcário, argila (ou marga) e substâncias ricas em sílica, alumina ou ferro. Basicamente, o cimento é produzido a partir de uma mistura de calcário com marga ou argila, reduzida a pó muito fino. Após este processo a matéria-prima é levada a silos ou tanques de homogeneização.

A homogeneização pode acontecer por:

-       via  húmida – mistura-se com água e agita-se (depois à que levar ao forno para retirar

a água, o que se torna dispendioso);

-       via seca – criam-se correntes de ar que originam nuvens de pó, as quais são extraídas

para a fase seguinte.

A mistura das matérias-primas é feita de modo a que depois de perder a água e o CO₂, devido à elevada temperatura atingida no forno, tenha uma composição química dentro de certos limites:

-       CaO: 60 a 68%;

-       SiO₂: 17 a 25%;

-       Al₂O₃: 3 a 8%;

-       Fe₂O₃: 0.5 a 6%.

Se após a cozedura se obteve esta composição, diz-se que se obteve clínquer.

           

A avaliação destas quantidades é feita através de:

-       Módulo hidráulico: de 1,7 a 2,3%;

-       Módulo silícioso : de 2 a 3%;

-       Módulo aluminio-férrico ou de fundentes: de 1,5 a 2,5%.

Se o módulo alumino-férrico for inferior a 0,64%, obtém-se um cimento com resistência química melhorada e baixo calor de hidratação.

Nos silos é feita uma análise química, de modo a saber se a mistura está nas proporções corretas. Caso isto não se verifique são feitas correções à mistura. Após este processo o cru é transferido para os silos alimentadores do forno.

O cru é então cozido (temperatura superior a 1450ºC), em grandes fornos rotativos, de modo a obter-se nódulos de clínquer. Àquela temperatura as matérias primas reagem entre si dando origem a novos compostos – cliquerização.

A fim de promover uma economia de combustível, o carvão seco e reduzido a pó é injetado na parte inferior do forno juntamente com uma parte de ar (ar primário); o restante ar comburente (ar secundário) é introduzido no forno depois de ter sido aquecido no arrefecedor do clínquer.

À saída do forno o clínquer deve ser arrefecido rapidamente, pois:

-       o silicato tricálcico é instável a temperaturas inferiores a 1250ºC, há portanto que

conservar a sua estrutura;

-       evita-se que o silicato bicálcico adquira outra forma na qual é praticamente inerte;

-       evita-se que a fase líquida do clínquer cristalize, diminuindo a reatividade do

aluminato de cálcio e não permitindo que se formem grandes cristais de óxido de magnésio, o que provocaria instabilidade e expansibilidade do volume da pasta de cimento endurecida.

Quando o arrefecimento é rápido, o óxido de magnésio (magnésia) cristaliza em grandes cristais – periclase. Se o arrefecimento for lento, a magnésia fica dissolvida na fase vítrea ou cristaliza em cristais de dimensões muito reduzidas, que são facilmente hidratados aquando da amassadura.

Para o arrefecimento usa-se o planetário.

Após a saída do arrefecedor, a cerca de 125-180ºC o clínquer é armazenado, terminando o seu arrefecimento e entrando depois nos moinhos de bolas, onde é moído, juntamente com aditivos – gesso – para lhe regular a presa, e outros – pozolanas, escória de alto-forno, etc – para lhe modificar as propriedades.

Componentes principais

silicato tricálcico – 3CaO.SiO₂ (20 a 65%);

silicato bicálcico – 2CaO.SiO₂ (10 a 55%);

aluminato tricálcico – 2CaO.Al₂O₃ (0 a 15%);

alumino ferrato tetracálcico – 4CaO.Al₂O₃.Fe₂O₃ (5 a 15%).

Estas reações vão acontecendo à medida que a temperatura vai aumentando.

O silicato tricálcico é constituído a partir da reação silicato bicálcico com o óxido de cálcio livre. No entanto, parte do silicato bicálcico subsiste, pois o óxido de cálcio livre não é suficiente.

O óxido de cálcio pode ser nocivo, pois a sua hidratação ocorre com expansão.

Reações dos componentes principais do cimento Portland com a água

2(3CaO.SiO₂) + 6H₂O = 3CaO.2SiO₂.3H₂O + 3Ca(OH)₂

2(2CaO.SiO₂) + 4H₂O = 3.3CaO.2SiO₂.3.3H₂O + 0.7Ca(OH)₂

3CaO.Al₂O₃ + Ca(OH)₂ + 12H₂O = 4CaO.Al₂O₃.13H₂O;

4CaO.Al₂O₃.Fe₂O₃ + 7H₂O = 3CaO.Al₂O₃.6H₂O +  CaO.Fe₂O₃.H₂O

CaO.Fe₂O₃.H₂O + 2Ca(OH)₂ + nH₂O = 3CaO.Fe₂O₃.mH₂O (forma soluções sólidas, isto é, presa rápida, com 3CaO.Al₂O₃.6H₂O );

3CaO.Al₂O₃+3(CaSO₄.2H₂O)+26H₂O = 3CaO.Al₂O₃.3CaSO₄.32H₂O.

CaSO₄.2H₂O ≡ gesso;

3CaO.Al₂O₃.3CaSO₄.32H₂O ≡ sulfoaluminato tricálcico.

Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos seus componentes

Componente	Calor de hidratação (cal/g)	Tensão de rotura (MPa)			Resistência química
		7 dias	28 dias	1 ano
silicato tricálcico	120	42,5	50	72,5	baixa, necessita de contato com Ca(OH)2
silicato bicálcico	62	2	6,7	70	média, necessita pH < 12
aluminato tricálcico	207	2	3,4	6,7	fraca, origina sulfoaluminato tricálcico
alumino ferrato tetracálcico	100	2	3,6	3,8	boa

Analisando o quadro verifica-se que o componente que mais contribui para a tensão de rotura é o silicato tricálcico, é também ele que mais concorre para o calor de hidratação (se atendermos a que a sua proporção é sempre superior 2, 3 ou 4 vezes a do aluminato tricálcico) e possui menor resistência química, pois necessita estar em contato com soluções saturadas de hidróxido de cálcio, criando assim condições propícias à formação do sulfoaluminato tricálcico expansivo.

O silicato bicálcico confere também alguma resistência mecânica ao cimento, conferindo-lhe também durabilidade.

Verifica-se também que a presença do aluminato tricálcico é indesejável no cimento, pois:

-       contribui pouco ou nada para a tensão de rotura;

-       tem um desenvolvimento grande de calor ao reagir com a água;

-       quando o cimento é atacado pelo ião sulfato, a expansão devida à formação de

sulfoaluminato de cálcio a partir do aluminato pode levar à desintegração completa do betão.

Mas a sua presença é necessária para se obter uma fase líquida durante a cozedura de clínquer, o que permite a combinação de cal com a sílica. Se não se formasse esta fase líquida no forno a reação levaria muito mais tempo, e provavelmente nunca seria completa.

A tensão de rotura à compressão é diminuída pela perda ao rubro, óxido de potássio, aluminoferrato tetracálcico e aluminato tricálcico e aumenta com a porcentagem de alite, trióxido de enxofre e finura.

Calor de hidratação é a quantidade de calor libertada durante a hidratação completa dos componentes do cimento.

Especificações do cimento Portland

Resíduo insolúvel – parte do cimento que não é solúvel, a quente, e em determinadas condições no ácido clorídrico.

Este ensaio permite determinar o grau de combinação entre as diferentes matérias primas. Dos componentes do cimento, apenas o calcário é dissolvido pelo ácido clorídrico, no entanto, depois da obtenção do cimento, a sílica, a alumina e óxido de ferro, combinados entre si e com o óxido de cálcio, produzem compostos que são solúveis no ácido clorídrico. Se a combinação fosse prefeita todo o cimento seria solúvel e o resultado seria zero. O cimento é aceitável se o resíduo insolúvel for < 5%.

Perda ao rubro – trata-se da perda de massa a 1000ºC.

Se o cimento ainda tiver água (a água também pode provir da umidade do ar) vai perder massa, mas a perda de massa pode também ocorrer devida à transformação do calcário em cal viva mais CO₂, o qual se liberta para a atmosfera. Se no ensaio anterior se verificar que já não existe calcário, a perda de massa deve-se apenas à água. O cimento é aceitável se a perda ao rubro for < 5%.

Óxido de magnésio – se estiver sob a sua forma cristalina (periclase), a sua hidratação não é imediata, podendo demorar semanas, meses ou, mesmo, anos e como o óxido está no estado sólido dá-se a passagem a hidróxido sem dissolução prévia, o que torna a reação expansiva. A expansão provoca a diminuição ou desaparecimento da coesão.

A expansibilidade devida à hidratação da magnésia é função da :

-       dimensão dos cristais de MgO e sue distribuição;

-       não presença de pozolanas, que bloqueiam a hidratação da periclase devido à

formação de tobermorites (contém no seu interior os cristais de periclase, inibindo-a de reagir com a água);

-       insuficiência de  rapidez de arrefecimento do clínquer.

A primeira causa pode resolver-se:

-       aumentando o grau de finura do cru;

-       diminuindo o módulo de fundentes e então a periclase dissolve-se no aluminoferrato

tetracálcico e na fase vítrea;

-       empregando no cru adjuvantes com base no flúor.

A presença da periclase e de óxido de cálcio livre pode ser detectada pelo ensaio de expansibilidade.

Expansibilidade – para a formação do silicato tricálcico é necessária a presença de óxido de cal livre. Estará em excesso se:

-       a dosagem do cru for mal calculada;

-       a finura ou a mistura das matérias primas for insuficiente;

-       a cozedura for mal conduzida.

Descrição do ensaio:

-       coloca-se a pasta de cimento de consistência normal dentro de cilindros (molde de Le

Chantlier) de 3cm de altura por 3 de diâmetro, feitos de chapa de latão de espessura de 0,5 mm. O cilindro é fendilhado de alto a baixo ao longo de uma geratriz, estando-lhe soldadas duas haste de 15cm, uma de cada lado da fenda;

-       o molde é coberto com 2 placas de vidro (uma em cima e outra em baixo) e

comprimido com um pequeno peso de 150 g (para que a expansão só se dê para os lados);

-       o conjunto é colocado dentro de água durante 24h a + 1ºC (para acelerar a presa);

-       mede-se o afastamento inicial das hastes;

-       eleva-se a temperatura até 100ºC durante uma hora (1,25ºC por minuto), mantendo-

se esta temperatura durante 3h;

-       deixa-se arrefecer e mede-se o afastamento final das hastes;

-       a diferença entre as duas medições representa a expansão do cimento

O cimento é aceitável se a expansibilidade for < 1cm.

Trióxido de enxofre – a reação do aluminato tricálcico com a água é instantânea e violenta, provocando uma presa rápida de baixa resistência. Para anular tal efeito, adiciona-se ao clínquer, gesso. As razões para juntar este sal são duas:

-       o aumento da sua quantidade para lá de certos limites não põe em perigo o tempo de

presa, mas quando se aumenta a sua quantidade para lá de certos limites, aumenta a solubilidade da alumina, acelerando a presa;

-       baixo custo.

Destes ensaios, concluiu-se que a quantidade de trióxido de enxofre (componente em que é expresso o gesso) que conduzia ao máximo de resistência a 24h era também a que, geralmente, conduzia os mínimos de expansão na água e de contração no ar.

O cimento é aceitável se tiver um teor de gesso expresso em trióxido de enxofre < 3%.

Pasta de cimento de consistência normal – é a que tendo sido amassada em determinadas condições contém uma quantidade de água tal que a sonda (diâmetro = 10 mm) de consistência do aparelho de Vicat, quando  deixa de se afundar sob ação do peso próprio, após ter sido largada da superfície da pasta, fica a + 0,5 mm do fundo da taça que contém a pasta.

Um resultado negativo para uma dada quantidade de água implica iniciar o ensaio sem aproveitamento da pasta obtida.

Presa – passagem do estado líquido ao estado sólido, ou melhor, rigidificação da pasta de cimento.

Início de presa – é o tempo decorrido entre a amassadura e a perda parcial de plasticidade. É atingido quando a agulha de Vicat der início de presa (1 mm² de seção) já não atravessa a pasta até ao fundo, ficando a 5 mm do fundo.

Fim de presa – é o tempo necessário para que a pasta adquira firmeza suficiente para resistir a uma determinada pressão. É determinado com a agulha de fim de presa, a qual é provida de um anel com 5 mm de diâmetro modo a que a extremidade da agulha se projeta 0,5 mm além  da aresta deste acessório ( a agulha tem seção quadrada de 1 mm²). Atinge-se o fim de presa quando a agulha, poisada na superfície da pasta, deixa a sua marca, sem que o acessório circular imprima qualquer marca.

Ensaio de início e fim de presa – mede-se a resistência de uma pasta normal de cimento à penetração de uma agulha com 1mm² de seção, sob a ação de um peso de 300g.

-       enche-se o recipiente do aparelho de Vicat com uma pasta normal de cimento;

-       dependendo do ensaio usa-se a agulha apropriada;

-       a agulha é largada da superfície da pasta e de locais diferentes, até se obter o

resultado pretendido;

-       regista-se o tempo decorrido desde a amassadura até então.

Superfície específica – área total das partículas por unidade de massa do cimento.

Para uma partícula ser hidratada todas as suas “faces” têm que estar imersas em água.

Quanto menor é a partícula mais água é necessária para a hidratação.

Há vários métodos para determinar a dimensão média das partículas, vamos usar um (método de Blaine) que se baseia na permeabilidade de uma camada de partículas. Este método baseia-se no fato da existência ao escoamento de um gás através de uma camada de pó compactado até um certo volume, com porosidade conhecida, depender da superfície específica das partículas que compõe o pó. A granulometria do cimento é então calculada indiretamente. A superfície específica dá-nos uma ideia da dimensão média das partículas

Qaunto menor a dimensão, maior é superfície dos grãos, maior o atrito e maior a dificuldade de passagem.

Ensaio de Blaine – obriga-se um volume de ar a atravessar uma dada camada de pó, sob uma pressão variável, cuja variação é constante para todos os cimentos em estudo. Determina-se o tempo que tal volume de ar demora a percorrer a camada, o que permite o conhecimento do coeficiente de permeabilidade.

Este ensaio dá-nos valores relativos, ou seja, dá-nos valores de, por exemplo, 2 cimentos, bastando-nos então tirar conclusões.

Tensão de rotura – o valor de um cimento é medido pelas suas tensões de rotura: esta é a característica mais importante que um cimento deve possuir.

           

-       com uma areia calibrada fabrica-se uma argamassa de cimento com traço ponderal 1

: 3 e A/C = 0.5;

-       a argamassa é assada num misturador mecânico;

-       é colocada em moldes de 3 prismas com 4x4x16 cm onde é compactada um

aparelho;

-       nas primeiras 24 h os provestes são conservados nos moldes em ambiente saturado a

+ 1ºC. Depois da desmoldagem são colocados dentro de água à mesma temperatura até a data do ensaio;

-       é realizado um ensaio de flexão ( ensaio em 3 pontos com vão de 10 cm) nos

provetes;

-       após a rotura por flexão, cada uma das metades dos provetes são ensaiadas à

compressão;

-       o ensaio de elasticidade é efetuado antes ou em simultâneo com o ensaio de

compressão.

Tipos e composição de cimentos

Cimentos		Porcentagem em massa
		Constituintes principais
designação	tipo	clínquer Portland (K)	escória de alto-forno (S)	pozolana natural  (Z)	cinzas volantes (C)	filer (F)
Portland	I	95 a 100	-	-	-	-
Portland composto	II	65 a 94	0 a 27	0 a 23	0 a 23	0 a 16
Portland de escória	II-S.	65 a 94	6 a 35	-	-	-
Portland de pozolana	II-Z	72 a 94	-	6 a 28	-	-
Portland de cinzas volantes	II-C.	72 a 94	-	-	6 a 28	-
Portland de filer	II-F	80 a 94	-	-	-	6 a 20
de alto-forno	III	20 a 64	36 a 80	-	-	-
pozolânico	IV	> 60	-	<40	-	-
resistente a sulfatos	RS	8 a 5	60 a 70	25 a 40	-	-

Escória de alto forno – subproduto do aço que misturado com outros constituintes do cimento, sendo tratado com ele tem propriedades ligantes;

Pozolanas – produtos naturais que ocorrem nas erupções vulcânicas, muito leves (tipo pedra polmes moída), era, na antiguidade, o único composto que permitia fazer compostos hidráulicos;

Cinzas volantes – subproduto da combustão de combustíveis fósseis. Partículas muito pequena que “voam”  facilmente. Se não forem retiradas das chaminés poluem muito a atmosfera. Têm características muito semelhantes às pozolanas;

Filer – material calcário muito fino. É o material de pior qualidade que se adiciona ao cimento, pois é o que requer maior quantidade de clínquer.

Resistente a sulfatos – oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos.

Tipo I – pouca resistência aos agentes químicos e alto calor de hidratação;

Tipo II – pouca resistência aos agentes químicos e demora mais tempo a formar presa;

Tipo IV - endurecimento inicial muito lento, não deve ser usado em betonagens com tempo frio, demora mais tempo ainda a criar presa e protege menos à corrosão do aço.

O número que vem depois do tipo do cimento e a composição, é a resistência à compressão (em MPa).

Pozolanas

As pozolanas são constituídas essencialmente por sílica e alumina, contém constituintes que as temperaturas ordinárias se combinam com os componentes do cimento, originando compostos de grande estabilidade na água e com propriedades aglomerantes. São substâncias dotadas de grande reatividade para o hidróxido de cálcio mas insolúveis e inertes na água.

Pozolanas naturais – rochas lávicas alteradas por meteorização;

Pozolanas artificiais – argilas de qualquer tipo, depois de sujeitas a temperaturas suficientes para a desidratação, mas inferiores ao início da fusão (500 a 600ºC). Outras pozolanas artificiais são os subprodutos de indústrias, como as cinzas volantes.

A pozolana é tanto melhor quanto mais reativa (grande capacidade de reagir com o CaOH). A estrutura amorfa confere reatividade à pozolana.

Gesso

Matéria prima – pedra de gesso ou gesso bruto, a qual é uma rocha branda.

Fabricação – são apenas usadas as rochas mais puras. As rochas são trituradas e colocadas no forno, geralmente rotativo onde são submetidas a uma elevação da temperatura  que provoca a desidratação parcial do gesso, dando origem ao sulfato de cálcio hemi-hidratado (meia molécula de água), o qual é instável.

CaSO₄.2H₂O = Ca SO₄.¹/₂ H₂O + ³/₂ H₂O

Quando em presença de água, o gesso (sulfato de cálcio hemi-hidratado) regenera a sua forma inicial

Ca SO₄. ¹/₂H₂O + ³/₂H₂O = CaSO₄.2H₂O

A razão a qual instabilizamos o gesso (tal como a cal) e depois o hidratamos e não o usamos na sua forma natural é porque na sua forma natural, o gesso não é moldável.

Tipos de gesso

-       gesso para estuque – gesso branco resultante do tratamento térmico do gesso bruto

branco ou amarelo utilizado em mistura com cal ou outro retardador;

-       gesso para esboço – gesso escuro ou pardo resultante de tratamento térmico do gesso

normal proveniente do gesso bruto escuro, com granulometria mais elevada do que o gesso de estuque, para ser utilizado sobre esboço de paredes executado com argamassa de cal e areia.

Antigamente usava-se o gesso como ligante para quase tudo e faziam-se sancas (juntas de paredes e teto) de gesso. Atualmente usa-se o gesso apenas para acabamentos de paredes e tetos e o poloestireno expandido para fazer estes moldes.

Para fazer estuques adiciona-se, ao gesso, areia de estucador, a qual é muito fina e branca. Trabalha-se o estuque em duas camadas:

-       interior – gesso mais escuro (pode levar algum inerte para ficar mais barata e

diminuir a retração) – esboço;

-       superficial – feita com gesso de estuque – estuque, propriamente dito.

Presa do gesso

Ocorre em 3 etapas sucessivas:

-       fenômeno químico de hidratação – Ca SO₄. ¹/₂H₂O + ³/₂H₂O = CaSO₄.2H₂O;

-       fenômeno físico de cristalização – explica-se considerando que o gesso é menos

solúvel que o hemi-hidratado, assim sendo, o gesso precipita o que permite à solução, dissolver nova quantidade de hemi-hidratado;

-       fenômeno mecânico de endurecimento – formam-se cristais que se vão interligar. O

atrito que se desenvolve entre estes cristais é que lhe dá a resistência mecânica (ao adicionar água ao gesso ela vai penetrar  entre estes cristais, eliminando o atrito e consequentemente dissolvendo o gesso).

Se adicionarmos um acelerador de presa ao gesso, os cristais desenvolvem-se mais rapidamente. A adição de um retardador de presa conduz a formação de complexos que protegem os cristais e impedem o seu crescimento, diminuindo a resistência mecânica. A  adição de água diminui a resistência mecânica.

Propriedades do gesso

-       tem considerável resistência mecânica;

-       a sua característica mais importante é a proteção contra incêndio.

Proteção contra incêndio

-       o gesso é incombustível;

-       o gesso é mau condutor de calor;

-       quando aplicado contém cerca de 20% de água de cristalização;

Caso a temperatura aumente drasticamente: CaSO₄.2H₂O = Ca SO₄.¹/₂ H₂O + ³/₂ H₂O

Se a temperatura percistir: Ca SO₄. ¹/₂H₂O = CaSO₄ + ¹/₂ H₂O

Assim o gesso não arde, além do que liberta moléculas de água que vão consumir energia, roubando energia calorífica ao incêndio.

Normalmente um incêndio propaga-se por deficiente isolamento térmico, ou seja, se houver um incêndio numa divisão e se as paredes estiverem mal isoladas termicamente, o outro lado da parede também aumenta muito de temperatura, bastando haver um material combustível em contato com ela para se gerar um outro incêndio.

O gesso conduz melhor o calor quando está na forma bi-hidratada, à medida que vai perdendo água conduz pior o calor e não liberta gases tóxicos.

Isolamento térmico

O isolamento térmico é tanto maior quanto menor a condutibilidade térmica do material. O isolamento térmico não é só função do material, também depende das espessura. Quanto maior a espessura, maior o isolamento, como usamos apenas uma fina camada de gesso, a sua contribuição é modesta.

Isolamento acústico

Contribuição baixa devido ao seu baixo peso.

Aderência

-       é em geral boa, mas diminui com o tempo;

-       a sua aderência ao ferro é muito boa, mas quando se dá início a esta ligação ocorre de

imediato a corrosão do ferro, pelo que nestas circunstâncias se deve aplicar um tratamento protetor ao ferro;

-       a aderência à madeira é má.

Resistência à umidade

É má, provocando ocasionalmente queda do estuque. Se devidamente tratado, o gesso pode ser utilizado no exterior, aplica-se-lhe uma camada que  dificulte a chegada da água ao gesso, por exemplo, tinta de óleo, de preferência).

Aplicações do gesso

-       estuques;

-       placas para teto falsos – estafe (placas armadas com fibras de cizal (planta))

-       o estafe está a ser substituído por gesso cartonado (em placas com 1 a 1,25 cm de

espessura);

As fibras de cizal no estuque aumentam a sua resistência à flexão. O fato do gesso ter má resistência à tração faz com que se prefira o gesso cartonado, pois o cartão tem uma elevadíssima resistência à tração.