TECNOLOGIA DAS CONSTRUÇÕES V (PARTE 1)

VEDAÇÕES

A figura mostra uma parede de alvenaria de bloco de concreto.

Vedações verticais

São elementos que compartimentam e definem os ambientes internos, controlando a ação de agentes indesejáveis. Pode-se dizer que seja o invólucro do edifício.

Propriedades e requisitos funcionais

• Desempenho térmico (principalmente isolação);

• Desempenho acústico (principalmente isolação);

• Estanqueidade à água;

• Controle da passagem de ar;
• Proteção e resistência contra a ação do fogo;
• Desempenho estrutural (estabilidade, resistências mecânicas e deformabilidade);

• Controle de iluminação (natural e artificial) e de raios visuais (privacidade);

• Durabilidade;

• Custos iniciais e de manutenção;
• Padrões estéticos (de conforto visual);
• Facilidade de limpeza e higienização.

Tipos de vedações verticais

São os tipos de vedações mais empregados:

– Paredes de alvenaria ou maciças;

– Painéis leves;

– Painéis pré-moldados ou pré-fabricados;

– Fachada cortina;

– Esquadrias.

Paredes

São elementos de vedação vertical empregados interna ou externamente; moldados no próprio local ou pré-fabricas e montados no local; são fixos, pesados e autossuportantes (não necessitam de uma estrutura de suporte dos componentes da vedação).

As paredes podem ser sub-classificadas em função de seu desempenho funcional em:

– estruturais – atua como estrutura portante do edifício;
– de contraventamento – tem função de aumentar a rigidez da estrutura reticulada e absorver os esforços decorrentes da deformação do pórtico;

– de vedação – atua somente como componente de vedação.

Paredes de alvenaria

O termo alvenaria pode ser definido como componente complexo, conformado em obra, constituído por tijolos ou blocos unidos por si por juntas de argamassa formando um conjunto rígido e coeso. A partir dessa definição pode-se fazer uma classificação das alvenarias segundo o material empregado. Essa classificação é apresentada a seguir:

– Alvenaria de bloco cerâmico;

– Alvenaria de bloco de concreto;
– Alvenaria de bloco de concreto celular;
– Alvenaria de bloco de solo-cimento;
– Alvenaria de pedra.

Importância histórica da alvenaria

• Principal material estrutural de edifícios ao longo de 6.000 anos de civilização;

• Principal material responsável pela habitabilidade dos abrigos construídos pelo homem;

• Século XX – desenvolvimento do concreto armado – a alvenaria perdeu a condição de principal estrutura suporte;

• Como elemento estrutural, ficou restrita a edificações de até dois pavimentos;

• Em edifícios de grande altura ainda é comum empregar estrutura de concreto armado e alvenaria apenas de vedação.

• Ressurgimento da alvenaria estrutural:

– ressurgiu na Europa e nos EUA, na década de 60, com o desenvolvimento da alvenaria estrutural para edifícios multi-pavimentos;

– está progressivamente reassumindo a sua condição histórica como estrutura suporte (Grã-Bretanha, Itália e França);
– continua a ser o principal material para vedação do edifício.

Vantagens da alvenaria

• Durabilidade superior a da maioria dos outros materiais;

• Facilidade e baixo custo de produção dos componentes;

• Facilidade de produção;

• Maior aceitação pelo usuário;

• Bom excelente desempenho funcional:

– Bom isolamento térmico;

– Bom isolamento acústico;

– Boa estanqueidade à água;

– Excelente resistência ao fogo;

– Excelente resistência mecânica.

Desvantagens da alvenaria

• Requer mão-de-obra especializada;

• Baixa produtividade relativa na execução (elevado consumo de mão-de-obra);
• Domínio técnico centrado na mão-de-obra executora;
• Elevada massa por unidade de superfície;
• Necessidade de revestimentos adicionais para ter rugosidade baixa;
• A vedação vertical concentra o maior desperdício de materiais e mão-de-obra:

– argamassa + bloco (alvenaria);
– resíduo que sai;
– resíduo que fica;

– influencia em 10% a 40% do custo do edifício.

Tipos de blocos

Tijolos cerâmicos

·      Tijolos maciços:

São blocos de barro comum, moldados com arestas vivas e retilíneas obtidos após a queima das peças em fornos contínuos ou periódicos com temperaturas da ordem de 900 a 1000°C.

– dimensões mais comuns: 21x10x5 cm;
– peso: 2,5 kg;
– resistência do tijolo: 20 kgf/cm²;
– quantidades por m²:

» parede de 1/2 tijolo: 77 unidades;

» parede de 1 tijolo: 148 unidades.

·      Tijolo furado (baiano):

Tijolo cerâmico vazado, moldados com arestas vivas retilíneas. São produzidos a partir da cerâmica vermelha, tendo a sua conformação obtida através de extrusão.

–dimensões: 9x19x19cm;

–peso = 3 kg;

–resistência do tijolo: espelho ≅ 30kgf/cm² e um tijolo ≅ 10kgf/cm²;

–quantidade por m²:

» parede de 1/2 tijolo: 22 unidades;
» parede de 1 tijolo: 42 unidades.

A seção transversal destes tijolos é variável, existindo tijolos com furos cilíndricos e com furos prismáticos. No assentamento, em ambos os casos, os furos dos tijolos estão dispostos paralelamente à superfície de assentamento, o que ocasiona uma diminuição da resistência dos painéis de alvenaria. As faces do tijolo sofrem um processo de vitrificação, que compromete a aderência com as argamassas de assentamento e revestimento, por este motivo são constituídas por ranhuras e saliências, que aumentam a aderência.

·      Tijolo laminado:

Tijolo destinado a execução de paredes de tijolos aparentes. O processo de fabricação é semelhante ao do tijolo furado.

– dimensões: 23x11x5,5 cm

– peso ≅ 2,7 kg;

– resistência do tijolo ≅ 35kgf/cm²;

– resistência da parede = 200 a 260 kgf/cm²;

– quantidade por m²:

» parede de 1/2 tijolo: 70 unidades
» parede de 1 tijolo: 140 unidades

Blocos cerâmicos

Além de exercerem a função de vedação, também são destinados a execução de paredes que constituirão a estrutura resistente da edificação (podendo substituir pilares e vigas de concreto). Estes blocos são utilizados com os furos sempre na vertical. Quando apresentam elevada resistência mecânica, padronização das dimensões, concorrem técnica e economicamente com as estruturas de concreto armado.

·      Vantagens

– leveza (decréscimo do custo das fundações);

– isolamento térmico e acústico;

– propicia a construção racionalizada;

– simplifica o detalhamento de projetos, facilitando a integração dos mesmos;

– diminuição do desperdício dos materiais (componente, argamassa de assentamento e reboco);

– decréscimo na espessura de revestimento (emboço ou reboco);

– canteiro de obra menos congestionado e espaço mais limpo;

– facilita a prumada das paredes;

– permite a utilização de componentes pré-moldados (vergas, contra-vergas, etc.);
– regularidade de formas e dimensões;
– arestas vivas e cantos resistentes;
– inexistência de fendas, trincas, cavidades, etc. (massa homogênea);

– cozimento uniforme (produz som metálico quando percutido);

– facilidade de corte (grãos finos e cor uniforme).

Além dos índices de qualidade acima citados, os blocos devem estar em conformidade com as normas vigentes no que diz respeito à caracterização geométrica (forma e
dimensão), resistência mínima à compressão, etc.

Tijolo solo-cimento (ecológico)

Material obtido pela mistura de solo arenoso – 50 a 80% do próprio terreno onde se processa a construção, cimento Portland de 4 a 10%, e água, prensados mecanicamente.

– dimensões: 20x10x4,5 cm;
– quantidade: a mesma do tijolo maciço;
– resistência à compressão: 30 kgf/cm².

·      Vantagens

– economia de energia na sua produção (para se ter uma ideia, mil tijolos de argila queimada (o tijolo tradicional) precisam de 1 m³ de madeira para ser produzidos, o que equivale mais ou menos a seis árvores de porte médio);

– o custo do frete também pode ser eliminado, pois o solo do próprio local da obra pode ser utilizado na confecção dos tijolos;

– ao contrário dos tijolos de argila queimada, que quando quebram têm que ser jogados fora, os de solo-cimento podem ser moídos e reaproveitados.

Blocos de concreto

Peças regulares e retangulares, fabricadas com cimento, areia, pedrisco, pó de pedra e água. Recentemente, os blocos de concreto de cor cinza receberam inovação e apresentam novas variedades de tamanhos, formas, cores e texturas. Os diferenciais que determinam a opção pelos blocos de concreto são os benefícios obtidos através do conceito de sistema construtivo, como segue:

–      precisão das dimensões e modulação;

–      construção sem a necessidade do uso de formas;

–      possibilidade de paredes sem revestimento externo;

–      tubulações embutidas nas paredes;

–      desperdício mínimo, sem geração de entulho;

–      no Brasil, são fabricados vários tipos de blocos que se diferenciam pelas cores,

formatos e dimensões.

Blocos de concreto celular (sical)

Concreto celular autoclavado é um produto leve, formado a partir de uma reação química entre cal, cimento, areia e pó, que, após uma cura em vapor a alta pressão e temperatura, dá origem a um silicato de cálcio, composto químico estável que o faz um produto de excelente desempenho na construção civil. Sua resistência à ruptura por compressão que permite, também, a execução de alvenaria autoportante até quatro pavimentos.

Características e benefícios proporcionados:

Leve (500 kg/m³) – redução do peso na fundação e estrutura, economizando concreto, aço, fôrma e mão-de-obra;

Grande dimensão (60x30 cm) – menor número de juntas de assentamento, com consequente redução do consumo de argamassa de assentamento e menor custo de mão-de-obra, devido ao menor tempo de execução;

Facilidade de cortar – Pela facilidade de serrar os blocos, obtém-se maior racionalização da obra, economizando tempo, reduzindo perdas e deixando a obra mais limpa.

Boa textura e uniformidade dimensional – elimina chapisco interno e emboço para regularização da parede, economizando argamassa de revestimento e eliminando etapas de trabalho, com consequente redução do custo de mão-de-obra.

Argamassas

A argamassa é uma mistura de aglomerantes, agregados e água, dotada de capacidade de endurecimento e aderência, cuja dosagem varia de acordo com a utilização. Empregada no assentamento de alvenarias e na execução de revestimentos, a argamassa deve ter, basicamente, as seguintes características:

• Economia, poder de incorporação de areia, plasticidade, aderência, retenção de água, homogeneidade, compacidade, resistência à infiltração, à tração e à compressão e durabilidade.

De acordo com a quantidade de materiais na mistura, as argamassas podem ser:

• Gordas ou ricas – quando a quantidade de aglomerante é maior que a necessária para preencher os vazios deixados pelos agregados;

• Cheias – onde os espaços vazios são plenamente preenchidos pela pasta;

• Magras ou pobres – quando a quantidade de aglomerante não é suficiente para preencher os vazios.

De acordo com o número de materiais ativos, pode-se ter:

• Argamassa simples – em que apenas um dos elementos é ativo. Por exemplo, a de cimento;

• Argamassa composta – que possui dois materiais em atividade. Por exemplo, argamassa de cimento e cal.

Argamassas de assentamento

As argamassas de assentamento possuem a função específica de assentar os componentes de alvenaria. A junta de argamassa é um componente com forma e função definidas. Suas funções são: unir solidamente as unidades de alvenaria e ajudá-las a resistir aos esforços laterais, distribuir uniformemente as cargas atuantes na parede por toda a área resistente dos componentes de alvenaria, absorver as deformações naturais a que a alvenaria estiver sujeita e selar as juntas contra a penetração de água de chuva.

Para que a argamassa tenha capacidade de prover as funções citadas, deve apresentar as seguintes características:

• Ter trabalhabilidade (consistência, plasticidade e coesão) suficiente para a produção de um rendimento otimizado e um trabalho rápido e econômico;

• Ter capacidade de retenção de água suficiente para que uma elevada sucção do elemento não prejudique suas funções primárias;

• Adquirir rapidamente alguma resistência após assentada para resistir a esforços que possam atuar durante a construção;

• Desenvolver resistência adequada para não comprometer a alvenaria da qual faz parte;

• Ter aderência adequada aos componentes, a fim de que a interface possa resistir a esforços de cisalhamento e de tração, e prover à alvenaria juntas estanques à água de chuva.

• Ser durável e não afetar a durabilidade, seja de materiais ou da construção como um todo;

• Ter suficiente resiliência (baixo módulo de deformação), de maneira a acomodar as deformações intrínsecas (retração na secagem e de origem térmica) e as decorrentes de movimentos estruturais (de pequena amplitude) da parede de alvenaria, sem fissurar.

Argamassa pronta

Mistura pronta mais fina, que garante melhor resultado final na aplicação em assentamentos, rebocos e contra-pisos. Aumenta a produtividade e otimiza a mão-de-obra, pois é fácil de preparar e aplicar: basta adicionar água e já está pronta para usar.

Aplicação

·      Uso interno e externo

–      assentamento de blocos de concreto, cerâmicos, sílico-calcários e tijolos comuns;

–      assentamento de alvenaria estrutural de até 6 MPa;

–      revestimento de paredes;

–      reparos diversos;

–      preparação de contra-pisos – serve de base para aplicação de outros tipos de pisos.

Apresentação

–      embalagens: 50 kg;

–      prazo de validade: 3 meses;

–      rendimento: 17 a 25 kg/m² de alvenaria (assentamento de blocos);

–      armazenamento:

–      sobre estrados de madeira, distantes de 30 cm da parede e pilhas de até 15 sacos;

–      podem ser a granel, armazenadas em silos.